注塑機(jī)廠-注塑機(jī)-寧波力松注塑科技公司

注塑成型操作過(guò)程
填充階段：填充是整個(gè)注塑循環(huán)過(guò)程中的步，時(shí)間從模具閉合開(kāi)始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時(shí)間越短，成型效率越高，但是實(shí)際中，成型時(shí)間或者注塑速度要受到很多條件的制約。
保壓階段：
保壓階段的作用是持續(xù)施加壓力，壓實(shí)熔體，注塑機(jī)廠，增加塑料密度（增密），以補(bǔ)償塑料的收縮行為。在保壓過(guò)程中，由于模腔中已經(jīng)填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實(shí)過(guò)程中，注塑機(jī)螺桿僅能慢慢地向前作微小移動(dòng)，塑料的流動(dòng)速度也較為緩慢，這時(shí)的流動(dòng)稱作保壓流動(dòng)。
由于在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內(nèi)的阻力很大。在保壓的后期，材料密度持續(xù)*，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續(xù)到澆口固化封口為止，此時(shí)保壓階段的模腔壓力達(dá)到值。
冷卻階段：
在注塑成型模具中，冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)非常重要。這是因?yàn)槌尚退芰现破分挥欣鋮s固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產(chǎn)生變形。由于冷卻時(shí)間占整個(gè)成型周期約70%～80%，因此設(shè)計(jì)良好的冷卻系統(tǒng)可以大幅縮短成型時(shí)間，提高注塑生產(chǎn)率，降低成本。設(shè)計(jì)不當(dāng)?shù)睦鋮s系統(tǒng)會(huì)使成型時(shí)間拉長(zhǎng)，增加成本；冷卻不均勻更會(huì)進(jìn)一步造成塑料制品的翹曲變形。
脫模階段：
注塑成型的成型周期由合模時(shí)間、充填時(shí)間、保壓時(shí)間、冷卻時(shí)間及脫模時(shí)間組成。其中以冷卻時(shí)間所占比重，大約為70%～80%。因此冷卻時(shí)間將直接影響塑料制品成型周期長(zhǎng)短及產(chǎn)量大小。脫模階段塑料制品溫度應(yīng)冷卻至低于塑料制品的熱變形溫度，以防止塑料制品因殘余應(yīng)力導(dǎo)致的松弛現(xiàn)象或脫模外力所造成的翹曲及變形。
疑難解答 | 低壓注塑技術(shù)(2)
為什么低壓注塑適合光學(xué)產(chǎn)品？
a：注射成型的光學(xué)產(chǎn)品的光學(xué)性能主要受雙折射性能及表面幾何結(jié)構(gòu)的影響。根據(jù)光測(cè)彈性學(xué)理論，各向同性的高分子鏈的雙折射現(xiàn)象主要與殘余應(yīng)力有關(guān)。以注射成型的透鏡舉例，殘余應(yīng)力來(lái)自于兩部分成型基理：填充流動(dòng)引起的以及熱變化過(guò)程引起的殘余應(yīng)力。熱變化過(guò)程引起的內(nèi)應(yīng)力來(lái)自于熔體從熔融狀態(tài)冷卻到固體狀態(tài)（tg溫度以下），分子鏈的取向形態(tài)被*。而填充流動(dòng)引起的應(yīng)力，熔體在一定壓力下被注射到型腔中，然后補(bǔ)縮。在不斷冷卻過(guò)程中，在流動(dòng)和保壓期間形成的剪切應(yīng)力被*，從而形成了流動(dòng)應(yīng)力。相關(guān)研究表明，流動(dòng)引起的殘余應(yīng)力在雙折射現(xiàn)象中貢獻(xiàn)了更多。
至于低壓注塑，一種通用方式是，產(chǎn)品填充到一個(gè)更大的型腔（相較于標(biāo)準(zhǔn)注塑的型腔），然后合模壓縮。填充時(shí)所產(chǎn)生的剪切應(yīng)力降低了，注塑機(jī)維修，則光學(xué)產(chǎn)品的光學(xué)質(zhì)量提得到了改善。
q2低壓注塑應(yīng)用抽芯需要特殊要求嗎？a：在這里，我們主要討論用液壓驅(qū)動(dòng)的可移動(dòng)壓縮框。在實(shí)際應(yīng)用中，壓縮框一般由抽芯或者彈簧驅(qū)動(dòng)。在壓縮過(guò)程中，模具往合模方向壓縮，型腔壁厚同步減少，這就要求移動(dòng)框能夠被壓縮且同時(shí)保持與模具的接觸，已達(dá)到保持封膠的目的。這意味著需要提供可靠的特殊液壓控制閥（抽芯），以保證抽芯的液壓系統(tǒng)力持久和均衡，尤其是在壓縮過(guò)程中，合模力會(huì)會(huì)強(qiáng)制推動(dòng)抽芯回位，液壓缸以及閥內(nèi)的油壓會(huì)升高，即需要將多余的壓力釋放掉以避免液壓系統(tǒng)的損壞。
注塑成型的優(yōu)點(diǎn)
1)由于成型物料的熔融塑化和流動(dòng)造型是分別在料筒和模腔中進(jìn)行/模具可始終處于使熔體很快冷凝或交聯(lián)固化的狀態(tài)，從而有利于縮短成型周期。
2)成型時(shí)要先鎖緊模具后才將熔料注入，注塑機(jī)，加之具有良好流動(dòng)性的熔料對(duì)模腔的磨損很小，因此一套模具可生產(chǎn)大批量注塑制品。
3)一個(gè)操作工?？晒芾韮膳_(tái)或多臺(tái)注塑機(jī)，特別是當(dāng)成型件可以自動(dòng)卸料時(shí)還可管理更多臺(tái)機(jī)器，因此，所需的勞動(dòng)力相對(duì)較低。
4)成型過(guò)程的合模、加料、塑化、注射、開(kāi)模和脫模等全部成型過(guò)程均由注塑的動(dòng)作完成，從而使注塑工藝過(guò)程易于全自動(dòng)化和實(shí)現(xiàn)程序控制。
5)由于成型時(shí)壓力很高，因此可成型形狀復(fù)雜，表面圖案與標(biāo)記清晰和尺寸精度高的塑件。
6)通過(guò)共注可成型多于一種以上的材料;可有效地成型表皮硬而心部發(fā)泡的材料，可以成型熱固性塑料和纖維增強(qiáng)塑料。
7)由于成型可采用精密的模具和精密的液壓系統(tǒng)，加之使用微機(jī)控制，注塑機(jī)配件，因此可以得到精度很高的制品.生產(chǎn)，二套模具可包含數(shù)十個(gè)甚至上百個(gè)型腔，因此一次成型即可成型數(shù)十個(gè)甚至上百個(gè)塑件。
9)成型塑件僅需少量修整即可使用，在成型過(guò)程中產(chǎn)生的廢料可以重復(fù)利用，因此，注塑成型時(shí)對(duì)原料的浪費(fèi)很少。
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